1 लीनियर स्पीड मिसमैच क्या है?

कोल्ड रोल फॉर्मिंग लाइन में, प्रत्येक फॉर्मिंग स्टेशन को एक शाफ्ट आरपीएम पर चलाया जाता है, जिसे रोल-स्ट्रिप संपर्क बिंदु पर एक विशिष्ट सतह (परिधीय) वेग में परिवर्तित किया जाना चाहिए। इसके पीछे का मूल संबंध सीधा है:

जब पास अनुक्रम के दौरान निर्माण प्रोफ़ाइल की गहराई या चौड़ाई बदलती है, तो कार्यशील (प्रभावी) व्यास रोल के व्यास में स्टेशनों के बीच परिवर्तन होता है। यदि रोल पास डिज़ाइन में इन व्यास परिवर्तनों की सटीक रूप से भरपाई नहीं की जाती है, तो आसन्न स्टेशन अलग-अलग परिधीय गति से चलते हैं - भले ही गियरबॉक्स में शाफ्ट आरपीएम समान हो।

2 व्यास डिजाइन त्रुटि के मूल कारण

रोल व्यास में विसंगति शायद ही कभी किसी एक चूक के कारण होती है। XC XiongChang में हमारी इंजीनियरिंग समीक्षाओं में, हमने चार आवर्ती मूल-कारण समूहों की पहचान की है:

3 उत्पाद की गुणवत्ता पर परिणाम

रेखीय गति में असंतुलन का कोई स्पष्ट संकेत नहीं मिलता। यह उत्पाद की गुणवत्ता को धीरे-धीरे कम करता है और अक्सर इसे अन्य कारणों से जोड़ दिया जाता है — जैसे सामग्री की कठोरता में भिन्नता, फीड गति में उतार-चढ़ाव या संचालक की गलती। वास्तविक दोष के लक्षण इस प्रकार हैं:

• ए
  अनुदैर्ध्य झुकाव और वक्रता प्रोफ़ाइल का एक किनारा दूसरे किनारे की तुलना में अधिक खिंचा हुआ है, जिससे भाग की लंबाई के साथ केले के आकार का वक्र बनता है। लाइन की गति बढ़ने पर यह प्रभाव और भी खराब हो जाता है।
• बी
  किनारों की लहरदारता (किनारों का मुड़ना) संपीडन गति में असंतुलन (अपस्ट्रीम स्टेशन की गति बहुत तेज़ होने के कारण) अतिरिक्त सामग्री को पट्टी के किनारों में धकेल देता है, जिसे लोचदार रूप से अवशोषित नहीं किया जा सकता है और इसके बजाय वह लहरों में बदल जाती है।
• सी
  प्रोफ़ाइल ट्विस्ट पट्टी की चौड़ाई में गति का असमान वितरण एक ऐसा टॉर्क उत्पन्न करता है जो निर्मित खंड को उसकी अनुदैर्ध्य अक्ष के चारों ओर घुमाता है - यह विशेष रूप से असमान खुले प्रोफाइल में गंभीर होता है।
• डी
  समय से पहले रोल का घिसाव और खरोंच रोल के सामने वाले हिस्से और पट्टी की सतह के बीच की सापेक्ष गति (सूक्ष्म-फिसलन) निरंतर घर्षण के रूप में कार्य करती है, जिससे रोल का जीवनकाल कम हो जाता है और उत्पाद पर सतही खरोंच के निशान बन जाते हैं।
• और
  आयामी अस्थिरता रोल गैप के बीच तनाव/संपीड़न चक्र द्वारा जबरन खुलने या बंद होने के कारण वेब की ऊंचाई, निकला हुआ किनारा की चौड़ाई और कोने की त्रिज्या सभी सहनशीलता सीमा से बाहर निकल जाती हैं।

4 गुणवत्ता नियंत्रण चौकियाँ

XC XiongChang उत्पादन स्थल तक रोल व्यास डिज़ाइन त्रुटियों को पहुंचने से रोकने के लिए एक संरचित, चरणबद्ध गुणवत्ता नियंत्रण कार्यक्रम लागू करता है। नीचे दिए गए प्रत्येक चेकपॉइंट हमारी विनिर्माण कार्यप्रवाह में एक अनिवार्य पड़ाव है।

5 इंजीनियरिंग समाधान

5.1 रोल पास डिज़ाइन में व्यवस्थित व्यास क्षतिपूर्ति

सभी स्टेशनों पर एक ही नाममात्र रोल व्यास निर्धारित करने के बजाय, XC XiongChang के इंजीनियर इसकी गणना करते हैं। प्रभावी कार्यशील व्यास प्रत्येक पास के लिए तटस्थ अक्ष पर अलग-अलग गणना की जाती है। गणना किए गए व्यास सीधे गियरबॉक्स अनुपात चयन में उपयोग किए जाते हैं, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि प्रत्येक स्टेशन पर निर्धारित शाफ्ट आरपीएम लक्ष्य के ±0.5% के भीतर वास्तविक सामग्री-रेखा वेग उत्पन्न करता है।

5.2 टूलिंग से पहले परिमित तत्व सत्यापन

हमारा अनुसंधान एवं विकास केंद्र रोल कटिंग से पहले प्रत्येक नए प्रोफाइल के लिए एक फॉर्मिंग सिमुलेशन चलाता है। यह सिमुलेशन प्रति स्टेशन वेग मानचित्र आउटपुट करता है, जिसमें उन सभी स्टेशन युग्मों को चिह्नित किया जाता है जिनका परिधीय वेग अंतर डिज़ाइन सीमा से अधिक होता है। समायोजन सॉफ़्टवेयर में किए जाते हैं, स्टील में नहीं, जिससे महंगे पुनर्कार्य की आवश्यकता समाप्त हो जाती है।

5.3 अपवाह के दौरान इन-लाइन वेग निगरानी

फ़ैक्टरी स्वीकृति परीक्षण (FAT) के दौरान, प्रत्येक स्टेशन पर रोल की सतह पर एक हैंडहेल्ड सरफेस स्पीड मीटर लगाया जाता है, जब लाइन खाली चल रही होती है, और फिर स्ट्रिप लोड होने पर भी यही प्रक्रिया दोहराई जाती है। वेलोसिटी मैप से ±0.5% से अधिक विचलन दिखाने वाले किसी भी स्टेशन को शिपमेंट से पहले समायोजित किया जाता है। मापे गए मान मशीन के गुणवत्ता दस्तावेज़ पैकेज में दर्ज किए जाते हैं।

6 विसंगति मौजूद होने पर सुधारात्मक कार्रवाई

यदि आपको किसी मौजूदा लाइन पर गति-बेमेल के लक्षण दिखाई दे रहे हैं, तो मनमाने रोल समायोजन की तुलना में एक संरचित नैदानिक ​​दृष्टिकोण अधिक कुशल है:

• 1
  वास्तविक सतही वेगों का मानचित्रण करें — प्रत्येक स्टेशन पर सरफेस स्पीड मीटर का उपयोग करें। मानों को रिकॉर्ड करें और मूल डिज़ाइन विनिर्देश से तुलना करें। सबसे अधिक विचलन वाला स्टेशन ही संभावित मूल कारण है, न कि वह स्टेशन जहाँ दोष सबसे अधिक स्पष्ट रूप से दिखाई देता है।
• 2
  घिसे हुए रोल पर कार्यशील व्यास की जाँच करें — रोल का घिसाव मुख्य रूप से संपर्क पट्टी पर होता है। 150 मिमी के रोल के व्यास में 0.5 मिमी की कमी से वेग में 0.3% का परिवर्तन होता है — जो मापने योग्य झुकाव पैदा करने के लिए पर्याप्त है। डिज़ाइन त्रुटि मानने से पहले माप लें और दस्तावेज़ तैयार करें।
• 3
  गियरबॉक्स अनुपात और शाफ्ट आरपीएम की जांच करें — यदि लाइन में अलग-अलग गियरबॉक्स हैं, तो यह सत्यापित करें कि पिछली रखरखाव प्रक्रिया के दौरान वेग दस्तावेज़ को अपडेट किए बिना कोई अनुपात नहीं बदला गया था।
• 4
  पास अनुक्रम की पुनः गणना करें — यदि माप से डिज़ाइन त्रुटि की पुष्टि होती है, तो एकमात्र स्थायी समाधान सही कार्यशील व्यास की पुनः गणना करना और प्रभावित रोल सेट को पुनः मशीनिंग करना या बदलना है। शिमिंग और गति समायोजन अस्थायी उपाय हैं, समाधान नहीं।